Die Motorwartung ist entscheidend für die Verlängerung der Lebensdauer Ihres Förderers. Tatsächlich kann die anfängliche Auswahl des richtigen Motors einen großen Unterschied in einem Wartungsprogramm bewirken.
Durch das Verständnis der Drehmomentanforderungen eines Motors und der Auswahl der korrekten mechanischen Eigenschaften kann man einen Motor auswählen, der viele Jahre über die Garantie mit minimaler Wartung dauert.
Die Hauptfunktion eines Elektromotors besteht darin, Drehmoment zu erzeugen, was von Strom und Geschwindigkeit abhängt. Die National Electrical Manufacturers Association (NEMA) hat Design -Klassifizierungsstandards entwickelt, die die verschiedenen Fähigkeiten von Motoren definieren. Diese Klassifikationen sind als NEMA -Designkurven bekannt und sind typischerweise vier Arten: A, B, C und D.
Jede Kurve definiert das Standarddrehmoment zum Starten, Beschleunigen und Betrieb mit unterschiedlichen Lasten. NEMA -Design -B -Motoren gelten als Standardmotoren. Sie werden in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet, bei denen der Startstrom etwas niedriger ist, wobei kein hohes Startdrehmoment erforderlich ist und der Motor keine schweren Lasten benötigt.
Obwohl NEMA Design B ungefähr 70% aller Motoren abdeckt, sind manchmal andere Drehmomentkonstruktionen erforderlich.
NEMA Ein Design ähnelt dem Design B, hat jedoch einen höheren Startstrom und Drehmoment. Das Design eines Motors ist für die Verwendung mit variablen Frequenz -Laufwerken (VFDs) gut geeignet, da das hohe Startdrehmoment beim Laufen des Motors auftritt, und der höhere Startstrom zu Beginn hat die Leistung nicht beeinträchtigt.
NEMA -Design C- und D -Motoren gelten als hohe Startmotoren. Sie werden verwendet, wenn früh im Prozess mehr Drehmoment benötigt wird, um sehr schwere Lasten zu starten.
Der größte Unterschied zwischen den NEMA C- und D -Designs ist die Menge des Motorendgeschwindigkeitsrutsches. Die Schlupfgeschwindigkeit des Motors wirkt sich bei voller Last direkt auf die Geschwindigkeit des Motors aus. Ein vierpoliger, rutscher Motor wird bei 1800 U / min laufen. Der gleiche Motor mit mehr Schlupf läuft bei 1725 U / min, während der Motor mit weniger Schlupf bei 1780 U / min verläuft.
Die meisten Hersteller bieten eine Vielzahl von Standardmotoren an, die für verschiedene NEMA -Designkurven entwickelt wurden.
Die Menge an Drehmoment, die während des Starts mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verfügbar ist, ist aufgrund der Anforderungen der Anwendung wichtig.
Förderer sind konstante Drehmomentanwendungen, was bedeutet, dass ihr erforderliches Drehmoment nach Beginn konstant bleibt. Förderer benötigen jedoch ein zusätzliches Startdrehmoment, um einen konstanten Drehmomentbetrieb zu gewährleisten. Andere Geräte wie variable Frequenzantriebe und hydraulische Kupplungen können das Drehmoment brechen, wenn der Förderband mehr Drehmoment benötigt, als der Motor vor dem Start bieten kann.
Eines der Phänomene, die den Beginn der Last negativ beeinflussen können, ist eine niedrige Spannung. Wenn die Eingangsversorgungsspannung sinkt, sinkt das erzeugte Drehmoment erheblich.
Wenn Sie überlegen, ob das Motordrehmoment ausreicht, um die Last zu starten, muss die Startspannung berücksichtigt werden. Die Beziehung zwischen Spannung und Drehmoment ist eine quadratische Funktion. Wenn beispielsweise die Spannung während des Starts auf 85% sinkt, produziert der Motor bei Vollspannung ungefähr 72% des Drehmoments. Es ist wichtig, das Startdrehmoment des Motors in Bezug auf die Last unter schlimmsten Fall zu bewerten.
In der Zwischenzeit ist der Betriebsfaktor die Menge an Überlast, die der Motor ohne Überhitzung im Temperaturbereich standhalten kann. Es mag scheinen, dass je höher die Serviceraten sind, desto besser, aber dies ist nicht immer der Fall.
Der Kauf eines übergroßen Motors, wenn er nicht mit maximaler Leistung ausgeführt wird, kann zu Geld- und Platzverschwendung führen. Im Idealfall sollte der Motor kontinuierlich auf 80% und 85% der Nennleistung laufen, um die Effizienz zu maximieren.
Beispielsweise erreichen Motoren in der Regel eine maximale Effizienz bei Volllast zwischen 75% und 100%. Um die Effizienz zu maximieren, sollte die Anwendung zwischen 80% und 85% der auf dem Typenschild aufgeführten Motorleistung verwenden.