Die ersten Aufzeichnungen über Förderbänder stammen aus dem Jahr 1795. Das erste Fördersystem bestand aus Holzbetten und -bändern und war mit Seilscheiben und Kurbeln ausgestattet. Die Industrielle Revolution und die Dampfkraft verbesserten das ursprüngliche Design des ersten Fördersystems. Bereits 1804 begann die britische Marine, Schiffe mit dampfbetriebenen Fördersystemen zu beladen.

In den nächsten 100 Jahren werden maschinenbetriebene Förderbänder in zahlreichen Branchen Einzug halten. 1901 begann das schwedische Maschinenbauunternehmen Sandvik mit der Produktion des ersten Stahlförderbandes. Ursprünglich aus Leder-, Gummi- oder Segeltuchbändern gefertigt, kommen heute verschiedene Kombinationen aus Geweben oder synthetischen Materialien für Förderbänder zum Einsatz.

Fördersysteme werden seit Jahrzehnten entwickelt und sind längst nicht mehr nur manuell oder durch Schwerkraft angetrieben. Mechanische Fördersysteme werden heute in der Lebensmittelindustrie häufig eingesetzt, um Lebensmittelqualität, Betriebseffizienz, Produktivität und Sicherheit zu verbessern. Mechanische Förderer können horizontal, vertikal oder geneigt sein. Sie bestehen aus einem Antriebsmechanismus zur Geschwindigkeitsregelung, einer Motorsteuerung, der Struktur zur Unterstützung des Förderers und der Handhabung von Materialien wie Bändern, Rohren, Paletten oder Schrauben.

Die Förderindustrie bietet Design-, Konstruktions-, Anwendungs- und Sicherheitsstandards und hat über 80 Fördertypen definiert. Heute gibt es Flachförderer, Kettenförderer, Palettenförderer, Hängeförderer, Edelstahlförderer, Uhren-zu-Ketten-Förderer, kundenspezifische Fördersysteme usw. Das Fördersystem kann nach Tragfähigkeit, Nenngeschwindigkeit, Durchsatz, Rahmenkonfiguration und Antriebsposition spezifiziert werden.

In der Lebensmittelindustrie werden heute vor allem Bandförderer, Vibrationsförderer, Schneckenförderer, flexible Schneckenförderer, elektromechanische Förderer sowie Seil- und Rohrschleppfördersysteme eingesetzt. Moderne Fördersysteme lassen sich zudem individuell an Kundenbedürfnisse anpassen und optimieren. Die Konstruktionsüberlegungen betreffen die Art des zu transportierenden Materials sowie die benötigte Distanz, Höhe und Geschwindigkeit. Weitere Faktoren, die die Konstruktion des Fördersystems beeinflussen, sind Freiraum und Konfiguration.