KOMPAS.com – Polygon ist eine lokale indonesische Fahrradmarke mit Sitz im Regierungsbezirk Sidoarjo in Ost-Java.
Eine der Fabriken befindet sich in Veteran Road, Jalan Lingkar Timur, Wadung, Sidoarjo und produziert täglich Tausende von Polygon-Fahrrädern.
Der Prozess des Fahrradbaus beginnt bei Null, beginnt mit den Rohstoffen und endet mit der Bereitstellung des Fahrrads für die breite Öffentlichkeit.
Auch die produzierten Fahrräder sind sehr vielfältig. Es gibt Mountainbikes, Rennräder und Elektrofahrräder, die ebenfalls in der Fabrik hergestellt werden.
Vor einiger Zeit hatte Kompas.com die Ehre, Polygons zweites Werk in Situarzo zu besuchen.
Der Produktionsprozess für Polygon-Fahrräder in Sidoarjo unterscheidet sich ein wenig von dem anderer Fahrradfabriken.
Dieser 1989 gegründete lokale Fahrradhersteller legt größten Wert auf die Qualität der von ihm produzierten Fahrräder und führt den gesamten Prozess in einer Fabrik durch.
„Da wir von Null auf das Fahrrad alles kontrollieren, kann für alle Fahrradtypen jede Qualität garantiert werden.“
Dies sagte Steven Vijaya, Direktor von Polygon Indonesia, kürzlich gegenüber Kompas.com in Sidoarjo, Ost-Java.
In einem großen Bereich werden in mehreren Schritten Fahrräder von Grund auf gebaut, einschließlich des Zuschneidens und Verschweißens von Rohren mit dem Rahmen.
Rohmaterialien wie Rohre aus legiertem Chromstahl werden vor Ort platziert und sind dann für den Schneidvorgang bereit.
Einige dieser Materialien werden direkt aus dem Ausland importiert, während für die Herstellung eines stabilen und langlebigen Fahrradrahmens der Einsatz von Spritzgussverfahren erforderlich ist.
Anschließend werden die Rohre je nach zu bauendem Fahrradtyp auf die passende Größe zugeschnitten.
Diese Stücke werden einzeln gepresst oder maschinell in Quadrate und Kreise verwandelt, je nach gewünschter Form.
Nachdem das Rohr geschnitten und geformt wurde, erfolgt als nächster Schritt die inkrementelle oder Rahmennummerierung.
Diese Fallnummer dient dazu, die bestmögliche Qualität zu gewährleisten, auch wenn Kunden eine Garantie wünschen.
Im selben Bereich schweißen zwei Arbeiter Rohre an den Vorderrahmen, während andere das hintere Dreieck schweißen.
Anschließend werden die beiden geformten Rahmen in einem Füge- bzw. Schmelzverfahren wieder miteinander verschweißt und bilden so einen frühen Fahrradrahmen.
Während dieses Prozesses wird eine strenge Qualitätskontrolle durchgeführt, um die Genauigkeit jedes Schweißvorgangs sicherzustellen.
Neben der manuellen Durchführung des Spleißvorgangs für Dreiecksrahmen kann dieser in großen Mengen auch durch Roboterschweißgeräte durchgeführt werden.
„Es war eine unserer Investitionen, um die Produktion aufgrund der hohen Nachfrage zu beschleunigen“, sagte Yosafat vom Polygon-Team, der damals als Reiseleiter im Polygon-Werk in Sidoarjo arbeitete.
Wenn der vordere und hintere Dreiecksrahmen fertig sind, wird der Fahrradrahmen in einem großen Ofen, dem sogenannten T4-Ofen, erhitzt.
Dieser Vorgang ist die erste Erhitzungsphase, das sogenannte Vorheizen, bei 545 Grad Celsius für 45 Minuten.
Wenn die Partikel weicher und kleiner werden, wird der Ausrichtungs- oder Qualitätskontrollprozess erneut durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Abschnitte genau sind.
Nach Abschluss des Zentriervorgangs wird der Rahmen erneut vier Stunden lang in einem T6-Ofen bei 230 Grad erhitzt. Dies wird als Nachwärmebehandlung bezeichnet. Ziel ist es, die Rahmenpartikel wieder größer und fester zu machen.
Das Volumen des T6-Ofens ist ebenfalls groß und er kann etwa 300–400 Bilder gleichzeitig injizieren.
Sobald der Rahmen aus dem T6-Ofen kommt und sich die Temperatur stabilisiert hat, besteht der nächste Schritt darin, den Fahrradrahmen mit einer speziellen Flüssigkeit namens Phosphat zu spülen.
Der Zweck dieses Vorgangs besteht darin, alle noch am Rahmen haftenden Schmutz- oder Ölreste zu entfernen, da der Fahrradrahmen anschließend lackiert wird.
Die Rahmen werden in den zweiten oder dritten Stock verschiedener Gebäude gebracht, aus dem Gebäude entfernt, in dem sie ursprünglich hergestellt wurden, und zum Streichen und Bekleben geschickt.
Die Grundierung soll im Vorfeld die Grundfarbe liefern und gleichzeitig die Oberfläche des Rahmenmaterials abdecken, um der Farbe mehr Farbigkeit zu verleihen.
Auch beim Lackieren kamen zwei Verfahren zum Einsatz: das manuelle Lackieren mit Hilfe von Mitarbeitern und das Lackieren mittels elektromagnetischer Spritzpistole.
Die lackierten Fahrradrahmen werden dann in einem Ofen erhitzt und anschließend in einen speziellen Raum geschickt, wo sie geschliffen und mit einer Zweitfarbe neu lackiert werden.
„Nachdem die erste Farbschicht gebrannt ist, wird eine klare Schicht gebrannt, und dann wird die zweite Farbe wieder blau. Dann wird die orange Farbe erneut gebrannt, sodass die Farbe transparent wird“, sagte Yosafat.
Anschließend werden Polygon-Logo-Aufkleber und andere Aufkleber nach Bedarf auf den Fahrradrahmen aufgebracht.
Jede seit Beginn der Fahrradrahmenproduktion existierende Rahmennummer wird mit einem Barcode registriert.
Wie bei der Herstellung von Motorrädern oder Autos besteht der Zweck der Bereitstellung eines Barcodes auf dieser Fahrgestellnummer darin, sicherzustellen, dass der Motorradtyp legal ist.
Hier wird der Prozess der Fahrradmontage aus verschiedenen Einzelteilen mit menschlicher Kraft gestaltet.
Aus Datenschutzgründen ist das Fotografieren in diesem Bereich auf Kompas.com leider nicht gestattet.
Wenn Sie jedoch den Montageprozess beschreiben, wird alles manuell von Arbeitern mithilfe von Förderbändern und einigen weiteren Werkzeugen erledigt.
Der Fahrradmontageprozess beginnt mit der Installation von Reifen, Lenkern, Gabeln, Ketten, Sitzen, Bremsen, Fahrradausrüstung und anderen Komponenten, die aus separaten Komponentenlagern entnommen werden.
Nachdem aus einem Fahrrad ein Fahrrad gemacht wurde, wird es im Gebrauch auf Qualität und Genauigkeit getestet.
Speziell bei E-Bikes wird in bestimmten Bereichen eine Qualitätskontrolle durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle elektrischen Funktionen einwandfrei funktionieren.
Das Fahrrad wurde zusammengebaut und auf Qualität und Leistung getestet, dann zerlegt und in einem ziemlich einfachen Karton verpackt.
Dieses Labor ist der früheste Vormaterialprozess, bevor ein Fahrradkonzept für die Massenproduktion vorgesehen ist.
Das Polygon-Team entwirft und plant den Fahrradtyp, den sie fahren oder bauen möchten.
Beim Einsatz spezieller Roboterwerkzeuge beginnt es mit der Prüfung auf Qualität, Genauigkeit, Widerstandsfähigkeit, Haltbarkeit, Vibrationstests, Salzsprühnebel und mehreren anderen Testschritten.
Wenn alles in Ordnung ist, wird der Produktionsprozess neuer Fahrräder für die Massenproduktion in diesem Labor durchgeführt.
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