KOMPAS.com – Polygon ist eine lokale indonesische Fahrradmarke mit Sitz in Sidoarjo Regency, Ost-Java.
Eine der Fabriken befindet sich in der Veteran Road, Jalan Lingkar Timur, Wadung, Sidoarjo und produziert täglich Tausende von Polygon-Fahrrädern.
Der Prozess des Baus eines Fahrrads beginnt bei Null, angefangen bei den Rohmaterialien bis hin zur Bereitstellung des Fahrrads für die breite Öffentlichkeit.
Auch die produzierten Fahrräder sind sehr vielfältig.Es gibt Mountainbikes, Rennräder und Elektrofahrräder, die ebenfalls in der Fabrik hergestellt werden.
Vor einiger Zeit hatte Kompas.com die Ehre, Polygons zweites Werk in Situarzo zu besuchen.
Der Produktionsprozess für Polygon-Fahrräder in Sidoarjo unterscheidet sich ein wenig von dem, was andere Fahrradfabriken tun.
Dieser 1989 gegründete lokale Fahrradhersteller legt großen Wert auf die Qualität der von ihm hergestellten Fahrräder und führt den gesamten Prozess in einer Fabrik durch.
„Jede Qualität kann für alle Arten von Fahrrädern garantiert werden, da wir alles von Grund auf bis zum Fahrrad kontrollieren.“
Das sagte Steven Vijaya, Direktor von Polygon Indonesia, kürzlich gegenüber Kompas.com in Sidoarjo, Ost-Java.
In einem großen Bereich gibt es mehrere Phasen des Fahrradbaus von Grund auf, darunter das Schneiden von Rohren und das Schweißen dieser an den Rahmen.
Rohmaterialien wie Rohre aus legiertem Chromstahl werden vor Ort platziert und sind dann für den Schneidprozess bereit.
Einige dieser Materialien werden direkt aus dem Ausland importiert. Um einen stabilen und langlebigen Fahrradrahmen zu erhalten, ist der Einsatz von Spritzgusstechnologie erforderlich.
Anschließend durchlaufen die Rohre einen Zuschnittprozess, abhängig von der Art des zu bauenden Fahrrads.
Diese Stücke werden einzeln gepresst oder maschinell in Quadrate und Kreise gedreht, je nach gewünschter Form.
Nachdem das Rohr geschnitten und geformt wurde, erfolgt als nächster Prozess die inkrementelle oder Rahmennummerierung.
Diese Fallnummer soll die bestmögliche Qualität bieten, auch wenn Kunden eine Garantie wünschen.
Im gleichen Bereich schweißen zwei Arbeiter Rohre an den Vorderrahmen, während andere das hintere Dreieck anschweißen.
Die beiden geformten Rahmen werden dann in einem Füge- oder Fusionsprozess erneut zusammengeschweißt, um einen frühen Fahrradrahmen zu ergeben.
Während dieses Prozesses wird eine strenge Qualitätskontrolle durchgeführt, um die Genauigkeit jedes Schweißprozesses sicherzustellen.
Neben der manuellen Durchführung des Prozesses zum Zusammenfügen des Dreiecksrahmens kann dies auch mit einer Roboterschweißmaschine in großen Mengen erfolgen.
„Es war eine unserer Investitionen, die Produktion aufgrund der hohen Nachfrage zu beschleunigen“, sagte Yosafat vom Polygon-Team, der damals Reiseführer im Polygon-Werk in Sidoarjo war.
Wenn die vorderen und hinteren Dreiecksrahmen fertig sind, wird der Fahrradrahmen in einem großen Ofen namens T4-Ofen erhitzt.
Bei diesem Vorgang handelt es sich um die erste Phase des Erhitzens, das sogenannte Vorheizen, bei 545 Grad Celsius für 45 Minuten.
Wenn die Partikel weicher und kleiner werden, wird der Ausrichtungs- oder Qualitätskontrollprozess erneut durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Abschnitte genau sind.
Nachdem der Zentriervorgang abgeschlossen ist, wird der Rahmen erneut für 4 Stunden in einem T6-Ofen bei 230 Grad erhitzt, was als Nachwärmebehandlung bezeichnet wird.Ziel ist es, die Rahmenpartikel wieder größer und stärker zu machen.
Das Volumen des T6-Ofens ist ebenfalls groß und er kann etwa 300–400 Rahmen gleichzeitig einspeisen.
Sobald der Rahmen aus dem T6-Ofen genommen wurde und sich die Temperatur stabilisiert hat, besteht der nächste Schritt darin, den Fahrradrahmen mit einer speziellen Flüssigkeit namens Phosphat zu spülen.
Der Zweck dieses Vorgangs besteht darin, alle noch am Rahmen haftenden Schmutz- oder Ölreste zu entfernen, während der Fahrradrahmen anschließend den Lackierprozess durchläuft.
Die Rahmen steigen in den zweiten oder dritten Stock verschiedener Gebäude und werden aus dem Gebäude, in dem sie ursprünglich hergestellt wurden, gereinigt und zum Bemalen und Bekleben geschickt.
Die Grundierung sollte in einem frühen Stadium die Grundfarbe liefern und gleichzeitig die Oberfläche des Rahmenmaterials bedecken, um die Farbe bunter zu machen.
Auch beim Lackiervorgang kamen zwei Methoden zum Einsatz: das manuelle Lackieren mit Hilfe von Mitarbeitern und der Einsatz einer elektromagnetischen Spritzpistole.
Die lackierten Fahrradrahmen werden dann in einem Ofen erhitzt und dann in einen speziellen Raum geschickt, wo sie geschliffen und mit einer Sekundärfarbe neu lackiert werden.
„Nachdem die erste Farbschicht eingebrannt ist, wird eine klare Schicht eingebrannt, und dann wird die zweite Farbe wieder blau.Dann wird die orange Farbe erneut eingebrannt, sodass die Farbe transparent wird“, sagte Yosafat.
Anschließend werden bei Bedarf Polygon-Logo-Aufkleber und andere Aufkleber auf den Fahrradrahmen aufgebracht.
Jede seit Beginn der Fahrradrahmenproduktion bestehende Rahmennummer wird mit einem Barcode registriert.
Wie bei der Motorrad- oder Automobilherstellung besteht der Zweck der Bereitstellung eines Barcodes auf dieser Fahrgestellnummer darin, sicherzustellen, dass der Motorradtyp legal ist.
An diesem Ort wird der Prozess des Zusammenbaus eines Fahrrads aus verschiedenen Teilen mit menschlicher Kraft gestaltet.
Aus Datenschutzgründen erlaubt Kompas.com das Fotografieren in diesem Bereich leider nicht.
Aber wenn Sie den Montageprozess beschreiben, dann wird alles manuell von Arbeitern erledigt, die Förderbänder und ein paar weitere Werkzeuge verwenden.
Der Fahrradmontageprozess beginnt mit der Montage von Reifen, Lenkern, Gabeln, Ketten, Sitzen, Bremsen, Fahrradausrüstung und anderen Komponenten aus separaten Komponentenlagern.
Nachdem aus einem Fahrrad ein Fahrrad gemacht wurde, wird es auf Qualität und Genauigkeit im Gebrauch getestet.
Speziell bei E-Bikes wird in bestimmten Bereichen eine Qualitätskontrolle durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle elektrischen Funktionen ordnungsgemäß funktionieren.
Das Fahrrad wurde zusammengebaut und auf Qualität und Leistung getestet, dann zerlegt und in einem recht einfachen Karton verpackt.
Dieses Labor ist der früheste Vormaterialprozess, bevor ein Fahrradkonzept für die Massenproduktion geplant ist.
Das Polygon-Team entwirft und plant den Fahrradtyp, den sie fahren oder bauen möchten.
Beim Einsatz spezieller Roboterwerkzeuge beginnt es mit Qualität, Genauigkeit, Widerstandsfähigkeit, Haltbarkeit, Vibrationsprüfung, Salzsprühnebel und mehreren anderen Prüfschritten.
Sobald alles in Ordnung ist, durchläuft der Produktionsprozess neuer Fahrräder dieses Labor für die Massenproduktion.
Ihre Daten werden zur Überprüfung Ihres Kontos verwendet, wenn Sie Hilfe benötigen oder ungewöhnliche Aktivitäten auf Ihrem Konto bemerken.